走进江苏联瑞新资料股份有限公司的智能工厂中控室，巨大的屏幕上实时跳动着出产数据：球化炉温度曲线平稳延伸，AGV小车沿着预订道路高着送料，各项监测数值稳稳保持在安全阈值内。操作员轻点鼠标，一条包装指令瞬间传递到车间——几公里外的无人出产线当即呼应，机械臂精准抓取吨袋，激光扫码、主动缝合趁热打铁。

  作为电子信息产业的“柱石资料”供货商，联瑞新材曾面对传统出产的共性难题：信息孤岛、数据涣散、设备协同性差。商场之间的竞赛不等人，客户要的标准渐渐的变多，质量开展要求越来越严，不搞智能化，早晚要掉队。联瑞新材打造了掩盖21个智能化场景的“全链数字化智能工厂”，一场“数字转型”悄然改变着每一袋硅微粉的出产轨道。

  侍从的出产车间，设备数据各自为营。收购的球磨机没有内助接口，工艺参数靠人工记载；质量追溯需求翻查成堆单据。针对痛点，联瑞新材以SAP（企业管理解决方案的软件）体系为中心建立“数字基座”，贯穿研制、出产、物流等13个环节。在质量管控场景，工人只需扫描产品条码，体系立刻调取从原资料收购到制品出售的全流程质量数据。这套QMS（质量管理体系）与SAP集成的追溯体系，推进产品不良率锐减。

  在智能仓储区，当体系宣布指令，堆垛机如灵活的手指，从3456个库位中精准抓取托盘。AGV小车依据体系调度的最优途径，将硅微粉质料送至球化车间。而在包装工段，全主动出产线经过高精度传感器动态调整灌装参数，加工功率提高5%。最明显的改变发生在人力装备上：单条产线人，全员劳动出产率大幅提高。

  这场转型并非一往无前。刚开始，有些老设备没有数据接口，无法联网收集数据，企业只好从头和供货商商洽，要求内助接口；不同体系来自不同厂家，集成时像“搭积木”相同难，最终请了专业咨询机构才理顺。现在他们常把这些经历共享给同行，还参加拟定行业标准，想让更多企业少走弯路。

  从人工盯表到数据驱动，从经历决议计划到智能协同，联瑞新材的实践证明：制作业的晋级，历来不只是添几台机器、装几个软件，而是用数字八怪七喇从头界说出产的每一个环节。小小的硅微粉里，藏着的正是我国制作向“智造”跨过的暗码。